1 、軋波輥加工工藝分析

　　軋波輥總長(zhǎng)800mm，直徑Ф99，材料為45#鋼調(diào)質(zhì)( HＲC28 —— 32) ，軸上有1mm 寬、凹5mm 深細(xì)槽20 條( 均勻分布) 。在第一條細(xì)槽上有17 個(gè)凹環(huán)形槽均勻分布，其中心間距為34mm，起始點(diǎn)中心尺寸為14. 5mm。在第二條細(xì)槽上有8 個(gè)環(huán)形凹槽均勻分布，其中心間距為68mm，起始點(diǎn)中心尺寸為65. 5mm。在第三條細(xì)槽等同于第一條細(xì)槽。在第四條細(xì)槽上有9 個(gè)環(huán)形凹槽均勻分布，其中心間距為68mm，起始點(diǎn)中心尺寸為31. 5mm。以上四條細(xì)槽為一組循環(huán)，軋波輥一周共20 條細(xì)槽，分5 組循環(huán)，環(huán)形凹槽的總數(shù)為255 個(gè)。用現(xiàn)有的立式銑床加工有一定難度。如20 條細(xì)槽寬度僅為1mm，深度為5mm，長(zhǎng)度為545mm，寬度加工公差僅為0. 1mm。由于鋸片銑刀在加工時(shí)存在較大的擺動(dòng)現(xiàn)象，且加工長(zhǎng)度為545mm，另外由于每條細(xì)槽上的環(huán)形凹槽的數(shù)量、間距均不同，所以必須要借助輔助夾具來(lái)完成。

　　2 、軋波輥的加工工藝流程

　　1. 備料: 鍛打，毛坯尺寸為Ф110X850 ( 兩件)

　　2. 熱處理: 退火

　　3. 車: 直徑粗車，長(zhǎng)度車到800mm

　　4. 熱處理: 調(diào)質(zhì)HＲC28 —— 32

　　5. 精車: Ф110 車到Ф99. 8 ( 留磨量0. 6 ——0. 8) ，Ф35 留磨量0. 3，Ф50 車到尺寸

　　6. 萬(wàn)磨: Ф99，Ф35 磨到尺寸

　　7. 銑: 20 個(gè)細(xì)槽銑到尺寸，255 個(gè)環(huán)形凹槽銑到尺寸

　　8. 線切割: 255 個(gè)鑲塊割到尺寸

　　9. 鉗: 鑲1mm 壓條及環(huán)形鑲塊

　　10. 外圓磨: Ф102 磨到尺寸

　　11. 鉗: 去除毛刺

　　3、 輔助夾具的作用及制造要求

　　使用輔助夾具的目的是為了銑20 條，1mm 寬的細(xì)槽。因此，刀片夾緊塊的使用能保證鋸片銑刀在加工過(guò)程中盡可能保持穩(wěn)定，保護(hù)刀片和增加刀片強(qiáng)度。

　　偏心彈簧夾頭可使環(huán)型凹槽3mm 寬度，適當(dāng)加大0. 08 —— 0. 1mm 便于鉗工鑲環(huán)形鑲塊。環(huán)型定位塊的作用就是保證環(huán)形槽的間距達(dá)到工藝要求的尺寸。

　　4 、所需量具、刀具、夾具、設(shè)備

　　1. 工具: 高度尺、百分表、游標(biāo)卡尺

　　2. 刀具: 鋸片銑刀，規(guī)格: Ф60X1. 0XФ16，齒數(shù)60鍵槽直柄銑刀，規(guī)格: Ф3，Ф8

　　3. 夾具: 環(huán)形凹槽定位塊

　　4. 設(shè)備: X —— 4000 立式銑床，F(xiàn)11125 型萬(wàn)能分度頭

　　5 、工件的裝夾找正及劃線

　　1. 將分度頭安放在銑床工作臺(tái)面T 型槽內(nèi)，應(yīng)注意擦凈分度頭尾座底面和定位塊側(cè)面，然后用M16T 型螺栓旋緊分度頭。

　　2. 將工件用分度頭夾緊，尾座頂緊。

　　3. 計(jì)算轉(zhuǎn)數(shù)n = 40 /20 = 2，得1mm 細(xì)槽為2圈為一次。

　　4. 利用杠桿百分表，找正長(zhǎng)軸兩面外圓平行度，以及軸的側(cè)平行度，均控制在0. 02mm 以內(nèi)。

　　5. 劃線時(shí)用高度尺找正長(zhǎng)軸的中心線，并對(duì)稱劃出。調(diào)整分度頭為零度，以便在誤操作時(shí)及時(shí)調(diào)整。先將高度尺調(diào)至長(zhǎng)軸中心線上，然后上升0. 5mm 劃一條直線，再下降1mm 劃一條直線，一條1mm 的細(xì)槽線即劃完。旋轉(zhuǎn)分度頭重復(fù)劃完20條細(xì)槽線。劃線時(shí)必須考慮分度頭間隙對(duì)劃線精度的影響，一般習(xí)慣為順時(shí)針?lè)较蛐D(zhuǎn)分度頭。如果多旋轉(zhuǎn)了一圈，則必須逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)2 圈后，再順時(shí)針旋轉(zhuǎn)1 圈，以消除分度頭間隙對(duì)劃線精度的影響。

　　6 、加工工藝流程

　　1. 先用1mm 的鋸片銑刀，通過(guò)銑床的升降對(duì)準(zhǔn)長(zhǎng)軸的中心線，然后開始銑1mm 的細(xì)槽，第一刀橫向進(jìn)給2. 5mm，第二刀再橫向進(jìn)給2. 5mm，將5mm 槽深銑到尺寸。旋轉(zhuǎn)分度頭將20 條細(xì)槽依次銑出。( 注: 走刀速度19mm/分鐘，主軸旋轉(zhuǎn)速度75轉(zhuǎn)/分鐘)

　　2. 將分度頭旋轉(zhuǎn)90°，使細(xì)槽轉(zhuǎn)至軸最上面中心位置，先用中心鉆找正細(xì)槽中心點(diǎn)，然后對(duì)準(zhǔn)17 處環(huán)形凹槽的第一處起始位置，用3mm 鍵槽銑刀從左邊點(diǎn)開始，旋轉(zhuǎn)分度頭依次確定10 處最左邊點(diǎn)的位置，然后旋轉(zhuǎn)360°回到初始位置，加工第一個(gè)環(huán)形凹槽，重復(fù)以上操作，完成第一組環(huán)形凹槽的加工。( 加工時(shí)必須使用環(huán)形凹槽定位塊L28)旋轉(zhuǎn)18°，按上述加工程序完成第二組環(huán)形凹槽的加工。( 加工時(shí)必須使用環(huán)形凹槽定位塊L62)旋轉(zhuǎn)36°，按上述加工程序完成第三組環(huán)形凹槽的加工。( 加工時(shí)必須使用環(huán)形凹槽定位塊L62)

　　3. 鍵槽用Ф8 鍵槽刀銑出。

　　4. 用上述加工方法加工下軋波輥。

　　7 、加工中容易出現(xiàn)的問(wèn)題

　　1. 由于軋波輥上的1mm 細(xì)槽實(shí)際加工長(zhǎng)度為590mm，加工時(shí)鋸片銑刀容易斷刀，并夾在加工工件的細(xì)槽中，且取出困難。

　　2. 加工環(huán)形凹槽時(shí)，由于3mm 鍵槽刀磨損較快，使得實(shí)際加工尺寸小于3mm，給鉗工鑲環(huán)形塊帶來(lái)困難。

　　8 、原因分析

　　1、經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，由于鋸片銑刀在旋轉(zhuǎn)切削時(shí)，存在上下擺動(dòng)，在銑細(xì)槽時(shí)，銑刀的擺動(dòng)使得工件振動(dòng)阻力增加，再加上加工長(zhǎng)度大，就更容易斷刀。

　　2、在銑細(xì)槽時(shí)，銑第一道深度為2. 5mm 時(shí)，鋸片銑刀磨損快，在不換刀前提下銑第二刀時(shí)，鋸片銑刀在5mm 深槽內(nèi)上嚇擺動(dòng)比第一刀更厲害，所以更容易斷刀。

　　3、在銑環(huán)形槽時(shí)，工件振動(dòng)大，鍵槽銑刀易損傷，磨損快，實(shí)際加工尺寸變小。

　　9 、加工竅門

　　1、銑1mm 細(xì)槽時(shí)，原5mm 深槽分兩刀銑，現(xiàn)在分三刀銑到深度。原先完全銑好一刀后，再銑第二刀。而現(xiàn)在是第一刀加工深度為1. 6 ——1. 7mm，將20 道細(xì)槽銑完; 第二刀加工深度為3. 2—— 3. 3mm，也是將20 道細(xì)槽全部銑完; 第三刀加工到所要求的深度5mm。雖然比以前多銑了一刀，但是走刀速度由原來(lái)的19mm/分鐘提高到了37mm/分鐘， 主軸轉(zhuǎn)速75 轉(zhuǎn)/分鐘提高到了110mm/分鐘，反而提高了加工速度。由于切削量減小了，工件在加工過(guò)程中的擺動(dòng)也減小了，因此刀具的磨損減小了，斷刀的次數(shù)也大大地降低了。

　　2. 將彈簧夾頭改制成偏心，這樣在實(shí)際加工過(guò)程中，就可以禰補(bǔ)由于刀具的磨損而造成的實(shí)際加工尺寸偏小的問(wèn)題，從而使實(shí)際加工尺寸符合圖紙要求。經(jīng)過(guò)以上改進(jìn)后，加工一付軋波輥時(shí)間節(jié)約1倍以上，做到了節(jié)材降耗，提高工效，同時(shí)也提高了外觀質(zhì)量。