產(chǎn)品詳情
沸騰制粒機概述：
沸騰制粒機，正式名稱為流化床制粒機，是制藥、食品、化工等領域中一項高效、集成的核心工藝設備。它以其獨特的工作原理和“一步到位”的優(yōu)勢，在眾多制粒技術中占據(jù)重要地位。
沸騰制粒機利用熱空氣使粉末物料在容器內(nèi)呈“沸騰”般的流態(tài)化狀態(tài)，同時噴入粘合劑溶液，使粉末聚結形成顆粒，并在同一設備內(nèi)完成干燥，因此又被稱之為“一步制粒機”。
物料名稱：洛神花浸膏粉 物料名稱：大豆蛋白
沸騰制粒機工作原理與關鍵過程：
沸騰制粒是一個動態(tài)的、由氣流控制的過程，其基本原理是 “流態(tài)化”。
- 流化（沸騰）：潔凈的加熱空氣從設備底部通過氣體分布板向上吹入。氣體分布板上有許多小孔，能使氣流均勻分布。當氣流速度達到一定值時，床層內(nèi)的粉末顆粒被吹起，懸浮在氣流中，上下翻騰，形成類似液體沸騰的狀態(tài)。這確保了物料的極度均勻混合和極高的傳熱傳質(zhì)效率。
- 噴液與制粒：在物料流態(tài)化的同時，通過安裝在流化床上方的霧化噴嘴，將粘合劑溶液（或熔融液體）以霧化形式噴入。霧化的液滴與流態(tài)化的粉末碰撞，并附著在粒子表面，通過液橋使多個粉末粒子聚結在一起，形成初始的濕顆粒。隨著噴液的持續(xù)，顆粒通過“聚并”和“涂層”機制不斷長大。
- 干燥：提供流態(tài)化的熱空氣同時也作為干燥介質(zhì)。顆粒在沸騰過程中與熱風充分接觸，水分被迅速蒸發(fā)帶走，形成干燥的、多孔性的顆粒。整個過程通常通過監(jiān)測排風溫度或物料溫度來控制終點。
沸騰制粒機設備特點
1. 混合-制粒-干燥一步法達到工藝要求
2. 雙捕集濾袋系統(tǒng)，清灰徹底。采用抗靜電濾布，設備操作安全
3. 通過粉體造粒，改善流動性，減少粉塵飛揚
4.成熟獨特的噴頭設計，滿足不同特性產(chǎn)品的制粒要求
5. 按GMP規(guī)范設計、制造及工程配置布局
6. 可選配2巴的防爆設計。
勵德機械沸騰制粒機技術特點
1、PLC編程控制，人機界面中文屏幕顯示操作，可輸入配方參數(shù)，程序自動運行，操作方便，穩(wěn)定，具備嚴格的互鎖功能，不致產(chǎn)生誤操作。系統(tǒng)設有溫度、濕度和壓力檢
測、顯示和記錄功能，進風溫度采用PID控制技術進行控制；
2、主機比常規(guī)設計加高了20%，使設備處理范圍廣，能夠適應不同的物料干燥，并且保證一定的沸騰高度，以減小布袋除塵器的負荷，同時采用在線氣缸自動斗袋式布袋除
塵，工作時可連續(xù)在線自動清灰除塵，并且可設定清灰及間隔時間，以達到良好的清灰效果，確保流化效果；選用防靜電布袋，消除運行中的靜電產(chǎn)生，使物料不易粘布袋，
利于除塵，確保干燥效果，布袋除塵器設有壓差顯示，以及時提醒布袋需要清洗或更換；捕集袋由防靜電布制成，采用氣囊密封結構；設有升降加緊機構，在清場時，可以
將捕集袋降下后再拆卸清洗；
3、系統(tǒng)風量由引風機調(diào)節(jié)系統(tǒng)風量，引風機采用變頻調(diào)速，使設備可用于不同的物料制粒及干燥；引風機與主機隔離安裝，噪音≤75分貝，本機適合投料范圍大，也能很
好的適應不同物料制粒的風量要求。
4、設備采取密閉圓形結構,無死角,清洗方便迅速,無交叉污染，符合GMP標準要求。
5、供料泵采用衛(wèi)生級蠕動泵，衛(wèi)生，清洗方便，并且供液穩(wěn)定，確保制粒均勻度。
6、制粒機設計特殊的分風板，分風均勻，物料沸騰效果好，確保制粒效果。網(wǎng)板安裝形式為快裝式結構，方便清洗及維護。
7、干燥后的料倉移出后可采用提升機實現(xiàn)翻轉卸料及整粒功能。
8、采用氣缸頂升式密封＋氣囊自動充氣密封結構，密封可靠，操作簡單；
9、主機底部設有排污回流接口，能快速排盡清洗機器時的積水或溶液；
10、進風配有初、中、高效過濾器，可以保證進風達到10萬級以上，并在高效過濾器前后設置壓差顯示，以及時反映高效過濾器的阻力；
11、進風系統(tǒng)熱源為電加熱，加熱器材質(zhì)為全不銹鋼材質(zhì)，通過PID技術確保溫度波動范圍控制在±2℃；
12、防爆型沸騰干燥機防爆措施（選配）：
A、電機為防爆型電機；電加熱為防爆型；
B、布袋為防靜電布袋、主機法蘭連接接電線并做接地處理；
C、控制系統(tǒng)采用主控柜隔離，現(xiàn)場正壓防爆操作柜。
沸騰制粒機技術參數(shù)：
常州勵德機械科技有限公司專業(yè)從事沸騰制粒機等制粒干燥設備的設計、制造、銷售、安裝等服務，如有任何設備問題歡迎與我公司聯(lián)系。為了給您設計設備技術方案并提供更精準的報價，請?zhí)峁┮韵滦畔?/strong>：
1. 需要制粒/干燥的物料名稱，及相關信息如PH值、粒徑、比重等；
2. 每批投料量要求；
3. 可用熱源（如蒸汽、電、導熱油等）；
4. 設備材質(zhì)要求（主要是接觸物料部分，如SUS304或SUS316L）；
5. 是否需要防爆設計；
6. 其他要求。
