板凸輪曲面的加工通常采用仿形模板或兩直線坐標(biāo)數(shù)控插補的方法，配合立銑刀側(cè)刃銑削完成，但這種加工工藝效率低、粗糙度高。本文介紹另一種加工工藝：在立式數(shù)控銑床上，一直線坐標(biāo)與一回轉(zhuǎn)坐標(biāo)數(shù)控聯(lián)動，配合端銑刀完成漸開線凸輪曲面(如所示)的加工，不僅提高了加工效率，而且加工表面的粗糙度也非常低。

　　由數(shù)控分度頭的液壓夾爪夾持工件轉(zhuǎn)動，再配合液壓頂尖軸向夾緊工件(如所示)。由于漸開線的曲率呈遞增(或遞減)變化，因此根據(jù)不同角度位置上的曲率半徑的變化，我們采取夾持工件的數(shù)控分度頭回轉(zhuǎn)(工件回轉(zhuǎn))與主軸箱垂直升刀具升降)數(shù)控聯(lián)動，使端銑刀的端刃銑削軌跡形成漸開線曲面。運用程序控制，從工件夾緊一切削工件一退回原點到夾具松開的全過程僅1.8min. 3數(shù)控程序框圖數(shù)控程序框圖如所示。

　　4誤差分析及刀具的選擇4.1曲面形狀分析根據(jù)曲面刀具在曲面上的切削軌跡可以看出，形成加工表面的素線是一條曲線，由此產(chǎn)生了加工表面相對于工件回轉(zhuǎn)軸線凸或凹的誤差。隨著刀具直徑的增大，曲面素線的曲率逐漸縮小，當(dāng)?shù)毒咧睆节呌跓o限大時，加工表面的素線近似于直線(如所示)，因此要滿足加工精度的要求，必須合理選擇刀具。

　　由看出，當(dāng)?shù)毒咔邢鞴ぜr，工件加工表面會在刀具與工件相交的%值內(nèi)產(chǎn)生4值的凸或凹誤差，由此誤差值來確定刀具參數(shù)才能滿足加工要求。

　　其中：為刀具半徑;為刀具在工件表面的切削寬度;為工件厚度的一半。

　　其中4為加工表面的實際誤差值;)為工件加工表面的半徑。

　　由于構(gòu)成漸開線曲面的相徑是逐漸變化的，由可以看出，同一直徑的刀具切削工件時，其相徑最小處會產(chǎn)生最大的誤差值，因此要滿足加工表面與工件回轉(zhuǎn)軸線平行0.06的要求，即根據(jù)高速、大進給的加工要求以及粗糙度要求，考慮綜合誤差的影響，選擇直徑不小于125的刀盤，鑲裝直徑為P10的圓形可轉(zhuǎn)位刀頭6片。

　　4.3刀具與工件相對位置對加工精度的影響刀具在凸輪曲面的最高母線處t值范圍內(nèi)切削工件產(chǎn)生的加工誤差最小。

　　當(dāng)?shù)毒咴谶_(dá)不到最高母線t值范圍切削工作時，加工表面產(chǎn)生凹陷值超差如)當(dāng)?shù)毒叱^最高母線t值范圍切削工件時，加工表面產(chǎn)生凸起超差如)。

　　如果采用鑲裝直角刀片的刀盤來完成同樣的加45淬硬鋼的精切代磨加工劉冠權(quán)，張樹森，齊德新(遼寧工程技術(shù)大學(xué)機械學(xué)院，遼寧阜新123000)要加工方式。

　　1前言淬硬鋼是一種難加工材料，其切削特點如下：切削力大，切削溫度高，刀具易磨損;徑向切削力較大;切屑與前刀面接觸長度短，因此切削力和切削溫度集中在切削刃附近，易使刀具磨損和崩刃;容易獲得較高的表面質(zhì)量。

　　在切削加工過程中，淬硬鋼的精加工通常采用磨削加工，不僅效率低、成本高，而且有些成形表面磨削加工也很難實現(xiàn)。為此，人們用一種新的工藝來代替目前普遍采用的磨削方法精切代磨。

　　2精切代磨的刀具材料(1)PCBN+其主要特點是硬度高，熱穩(wěn)定性好，化學(xué)穩(wěn)定性好，有較高的熱導(dǎo)率和較小的摩擦系數(shù)，強度及韌性較差，其抗彎強度約為陶瓷刀具的1/5——1/2由于PCBN具有很高的硬度和耐磨性，因而在硬切削加工中工，由于刀片切削范圍加大，只要刀片刃長大于!值，雖然刀片切削軌跡仍是一條曲線，刀具的修光作用也能使加工誤差控制得很小，但表面粗糙度卻遠(yuǎn)遠(yuǎn)不如圓形刀片的加工效果好，尤其不適合高速、大進給的加工。

　　刀具回轉(zhuǎn)中心與凸輪厚度中心重合時產(chǎn)生的誤差最小，否則會因切削偏移、值增大而導(dǎo)致4值超差如所示)。

　　由于漸開線凸輪曲線的每條發(fā)生線均是從直徑為P 25的基圓上給出的，因此當(dāng)工件回轉(zhuǎn)至任意角度時，其最高母線的半徑恰好是所對應(yīng)的漸開線發(fā)生線。也就是說刀具的切入點與每條發(fā)生線所對應(yīng)的曲面正好相切。因此，刀具與工件表面的切點應(yīng)偏移工件回轉(zhuǎn)中心12.5mm.根據(jù)上述原理及誤差分析所設(shè)計的加工程序，滿足了零件加工的精度要求及節(jié)拍要求。