作為國內(nèi)首家即將達成3000萬輛整車下線的乘用車企業(yè)，一汽-大眾以速度和規(guī)模書寫紀錄，用高質(zhì)量發(fā)展印證中國汽車工業(yè)的成熟與自信，是國家戰(zhàn)略的踐行者，行業(yè)發(fā)展的驅(qū)動者，客戶價值的守護者。這一里程碑既是一汽-大眾34年來培育新質(zhì)生產(chǎn)力的豐碩成果，也是對“以客戶為中心”的最好注腳。成就背后離不開體系力支撐，近日，“3000萬信賴 出眾向新 一汽-大眾匠心溯源之旅”在長春基地啟動，媒體與客戶走進規(guī)劃部，探訪達成3000萬輛成就背后的“中樞神經(jīng)”。

以高標準工藝和智造體系，筑牢安全耐久雙保障

一汽-大眾規(guī)劃工藝技術(shù)部部長郎慶東表示，安全并非偶然，而是精心設(shè)計和追求卓越的結(jié)果，因為有高標準的工藝技術(shù)和先進的智能制造體系，才能在踐行國家發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的同時保障商品質(zhì)量。為此，規(guī)劃部將戰(zhàn)略規(guī)劃轉(zhuǎn)化為技術(shù)實踐，讓每一項指標在產(chǎn)線上得以落實。

C-NCAP成績被視為檢驗安全的“試金石”。在這項權(quán)威測試中，一汽-大眾車型平均得分率接近90%，五星車型占比超九成，遠超行業(yè)平均水平，這意味著：客戶無論選擇哪款車型，都能獲得遠超行業(yè)標準的安全防護。這份安全感來自規(guī)劃部在生產(chǎn)環(huán)節(jié)筑起的“精密監(jiān)測網(wǎng)”：320多個關(guān)鍵部位的螺絲擰緊過程全程監(jiān)控，190多套高精度設(shè)備確保每一次擰緊都精準到位，所有數(shù)據(jù)保存15年可隨時追溯。對客戶來說，這意味著車輛核心連接部位不會因長期使用出現(xiàn)松動，哪怕開上十年，關(guān)鍵結(jié)構(gòu)的可靠性依然有跡可循。

一汽-大眾堅持“3年不銹蝕，12年不銹穿”，背后是規(guī)劃部牽頭推行的一系列高規(guī)格工藝：采用高標準鍍鋅件，零件間縫隙采用AI視覺技術(shù)實現(xiàn)自適應密封涂膠，獨有的空腔灌蠟技術(shù)，讓腔體100%覆蓋均勻致密蠟膜，徹底隔絕腐蝕。

高標準落地離不開智能制造的支撐。在焊裝車間，康采恩柔性框架技術(shù)可實現(xiàn)6車型100%混線生產(chǎn)?？傃b環(huán)節(jié)采用“擰緊視覺+AI大模型”實時監(jiān)測，確保每一顆螺絲、每一道工序不出錯，所有關(guān)鍵數(shù)據(jù)保存15年，相當于為每輛車建立了一份“健康檔案”，一旦出現(xiàn)問題，都能快速追溯和解決。

更前瞻的是，一汽-大眾的自研視覺技術(shù)平臺已覆蓋定位、檢測、測量、識別四大應用場景，可實現(xiàn)在線視覺模型訓練、視覺場景共享、軟件下載。憑借這些能力，規(guī)劃部讓“高柔性+高精度+高可靠”真正落地，為3000萬輛品質(zhì)傳承與企業(yè)轉(zhuǎn)型提供堅實支撐。

異響防控、漆面耐久、氣密保障，以先進技術(shù)兌現(xiàn)品質(zhì)承諾

車身異響是判斷商品做工好壞的直接感受，規(guī)劃部從預防與檢測雙管齊下。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，遵循 0.5mm超高尺寸設(shè)計標準，高精夾具比行業(yè)多30%，通過 0.05mm激光在線測量系統(tǒng)，確保每個部件嚴絲合縫，駕駛多年也不易產(chǎn)生松動和異響。密封條采用柔性滾壓工具安裝，能根據(jù)不同鈑金厚度自動調(diào)節(jié)壓力，杜絕因密封不勻?qū)е碌娘L噪。車輛下線前，要歷經(jīng)9種專業(yè)路試，覆蓋日常各種復雜路況，這意味著客戶拿到的新車已完成全方位“壓力測試”，不用擔心噪音問題。

針對漆面質(zhì)量，一汽-大眾通過100%視覺檢測和數(shù)字化軟件仿真模擬零件油漆后狀態(tài)。噴漆后，采用100%漆面缺陷檢測及智能打磨拋光技術(shù)，做到“零缺陷”流出。每一款漆色必須通過4800小時光老化、佛羅里達三年實地暴曬。對客戶而言，意味著車輛價值在長時間里都不會褪色。

氣密性不僅關(guān)乎靜謐性，更是防水、防風、防塵的根本。一汽-大眾從第一道工序開始嚴控：德系9100噸伺服壓機線讓零件尺寸精度達到 0.5mm，部分關(guān)鍵區(qū)域可達 0.2mm，天窗、風擋等重點部位的涂膠精度控制在 1mm。最后，每輛車都要經(jīng)過6個角度、2bar壓力的噴淋，強度遠超大暴雨，100%的檢測覆蓋率，讓漏水隱患無處遁形。

這些創(chuàng)新技術(shù)為一汽-大眾贏得了國家級殊榮。近期，工信部組織評選“國家先進制造業(yè)集群典型創(chuàng)新成果”，規(guī)劃部憑借汽車關(guān)鍵點焊技術(shù)及周邊核心裝備開發(fā)、全自主汽車診斷技術(shù)、沖壓自制件材料數(shù)字化運營及成本優(yōu)化、汽車外覆蓋件輕量化材料應用等4項成果助力一汽-大眾成為吉林省唯一一家獲評企業(yè)，成為全國入選數(shù)量最多的企業(yè)。

響應雙碳戰(zhàn)略，實現(xiàn)綠色發(fā)展蝶變

為響應國家“雙碳”戰(zhàn)略，一汽-大眾打造了全生命周期綠色發(fā)展管理體系，從綠色生產(chǎn)到綠色物流，再到“無廢工廠”建設(shè)，綠色發(fā)展貫穿商品從設(shè)計到交付的每一個環(huán)節(jié)。

一汽-大眾自建光伏與風電項目，年發(fā)電量1.6億度，再加上每年外購的4億度清潔電力，每年節(jié)約6.5萬噸標煤，鋁材廢料實現(xiàn)100%回收利用，焊裝車間煙塵排放濃度控制在≤10mg/m ，VOC收集治理效率超過95%，中水回收量每年達到130萬立方米。一汽-大眾在行業(yè)內(nèi)率先量產(chǎn)使用寶鋼綠色低碳汽車板，并與寶鋼協(xié)同開展車身輕量化、材料低碳化、創(chuàng)新工藝設(shè)計工作，支撐保障至2030年碳排放水平相比當前降低30%。

此外，一汽-大眾從綠色運輸、綠色包裝、綠色倉儲三個碳減排領(lǐng)域發(fā)力，通過提升鐵路和水路運輸比例、使用循環(huán)包裝、減少庫房面積，打造行業(yè)領(lǐng)先的綠色物流標桿。截至目前，一汽-大眾五大基地全面建成“無廢工廠”，清潔電力的使用比例已提升至51%，過去三年節(jié)能減排技術(shù)升級累計投入超過8億元，萬元產(chǎn)值碳排放較2020年下降了41%，并實現(xiàn)環(huán)境影響事故為零。

未來，一汽-大眾將發(fā)揮主機廠輻射協(xié)同作用，帶動上下游產(chǎn)業(yè)鏈共同綠色低碳轉(zhuǎn)型，在2030年實現(xiàn)產(chǎn)品碳足跡降低29%的戰(zhàn)略目標達成！把企業(yè)低碳行動轉(zhuǎn)化為全社會的綠色收益，為實現(xiàn)中國“雙碳”目標貢獻擔當與力量。

3000萬輛，非一日之功，背后是每一天的精益求精，是每一處的綠色創(chuàng)新，是每一位規(guī)劃人對匠心的堅守。作為生產(chǎn)制造體系的“大腦”，規(guī)劃部用卓越的統(tǒng)籌力，為一汽-大眾實現(xiàn)3000萬輛整車下線鑄就了基座，也為邁向下一個千萬輛時代，繪制了清晰的藍圖。

| 編輯：劉淑梅
| 初審：杜   瑩
| 復審：劉淑梅
| 終審：李   想