走進位于經開區(qū)的江蘇文燦壓鑄有限公司，一罐罐鋁合金液體經過鑄造車間、后加工車間，再到精加工車間，不到1小時的“旅程”，便“變身”成精密的新能源汽車結構件。生產線上翻轉飛舞的機械手臂，讓這趟“旅程”高效而又科技感十足。去年年底，江蘇文燦斥資超億元，完成生產裝備的智能升級，打造了智能五軸加工中心。這個稱得上行業(yè)內“頂配”的加工中心的背后，是企業(yè)以科技創(chuàng)新繪就新發(fā)展的壯美藍圖。

“智能五軸加工中心配備了國際頂尖設備五軸機床，能夠滿足大尺寸、結構復雜框架類工件加工的需求，讓我們有能力研發(fā)和生產技術含量更高的產品。”江蘇文燦總監(jiān)王俊有說。從2018年成立至今，致力于新能源汽車輕量化結構件生產的江蘇文燦邊建設邊生產。企業(yè)雖然“年輕”，客戶名單卻很有分量——特斯拉、奔馳、大眾、蔚來、小鵬，不久前新增的理想汽車和一汽紅旗，也讓企業(yè)在細分行業(yè)領域愈發(fā)“出圈”。汽車零部件是高水平工業(yè)化產品的典型代表之一，穩(wěn)定的品質是產品的核心競爭力。對于江蘇文燦來說，打開與巨頭們合作大門的“鑰匙”，是高品質的產品和高效率的生產。而讓企業(yè)維持高品質和高效率的“秘密武器”，則是科技創(chuàng)新。

“說起科技創(chuàng)新的助力，我們和大眾的合作最有說服力。”王俊有說，2020年，大眾要在中國推出首款戰(zhàn)略新能源車型“id.4x”，開始在全球范圍內選擇該車型驅動系統(tǒng)核心部件電機殼體的生產廠家。當時，參與競爭的幾十家企業(yè)不乏行業(yè)“高手”，而江蘇文燦的制勝法寶，是企業(yè)自主研發(fā)的“一模四腔”水冷電機生產技術。“傳統(tǒng)汽車零部件的生產，一臺設備，一套模具，一次只能做一個產品，而我們的設備一次可以做出四個產品。”王俊有說，從“一模一腔”到“一模四腔”，不是簡單的“1+1+1+1”，因為水冷電機結構復雜，在大量生產時要始終保持“四腔”的統(tǒng)一性，“另外精密度對模具的研發(fā)要求也很高，而我們在短時間內就攻克了這個難題。”正因為這個大大提高了生產效率的“獨門秘訣”，江蘇文燦在一眾競爭者中脫穎而出，成為大眾該項產品的一級供應商。不久后，江蘇文燦又穩(wěn)穩(wěn)拿下大眾新一代車型“id.6x”電機殼體的訂單。

做強“人才引擎”，是練成“獨門秘訣”的基礎。近年來，江蘇文燦一方面緊緊依托母公司文燦集團的“文燦鑄造研究院”，與清華大學、東南大學等高校建立產學研合作，將模具、材料的最新研究成果高效率落地轉化；另一方面企業(yè)自身積極引進人才，結合生產一線的具體需求，開展精準有效的研發(fā)。“在人才方面，我們有‘輸血’，也有‘造血’，這能更好地解決我們在實際生產中遇到的技術難題。”王俊有說，去年企業(yè)就引進了2名高級工程師，先后解決了紅旗新能源車前后副車架焊接面氣孔和澆口過濾網漂移的技術難題，助力企業(yè)今年開年就拿到了紅旗相關產品近10萬套的訂單。

不停步的科技創(chuàng)新，助力企業(yè)朝著挺進行業(yè)尖端奮楫發(fā)力。不久前，全球最大噸位的9000t智能化壓鑄單元在江蘇文燦簽約落地，該項目瞄準了新能源車制造行業(yè)最新的一體化壓鑄技術。一體化壓鑄，由美國車企特斯拉率先推廣，以該品牌熱門車型“modely”為例，通過一體化壓鑄技術，后車身底板零部件可以由70個減少至1—2個，在零部件重量減少10%—20%的同時，還可實現制造時間由原來的1—2小時縮短至3—5分鐘。“特斯拉的數據代表該項技術目前領先的水平，我們的目標，是超越這個水平，成為中國新能源汽車一體化壓鑄的領頭羊。”王俊有信心滿滿地說，近來企業(yè)攻關該項技術的多次試驗數據很是喜人，相信不久后就會有令人期盼的好消息，“在科技創(chuàng)新的助力下，我們要爭當新能源汽車輕量化結構件細分行業(yè)領域的‘隱形冠軍’，為我國新能源汽車乘勢突圍烙上‘宜興制造’的印記。