產(chǎn)品詳情
?億利激光6000W汽車座椅激光焊接工作站憑借其高精度與高效率，正在重塑汽車制造領(lǐng)域的生產(chǎn)范式。該設(shè)備通過動態(tài)光束調(diào)制技術(shù)，實現(xiàn)了0.1mm級焊縫精度的突破，較傳統(tǒng)電阻焊工藝節(jié)能達40%。在奧迪Q5L座椅骨架量產(chǎn)中，其搭載的六軸機器人系統(tǒng)以每分鐘12米的焊接速度連續(xù)工作2000小時無衰減，良品率穩(wěn)定在99.97%以上。
工作站創(chuàng)新的復(fù)合傳感系統(tǒng)集成了紅外熱成像和CCD視覺定位，能實時補償材料熱變形。當檢測到1.5mm以上的板材錯位時，其自適應(yīng)算法可在50毫秒內(nèi)完成焊接路徑重構(gòu)。某日系品牌供應(yīng)商的測試數(shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)使復(fù)雜曲面結(jié)構(gòu)的焊接報廢率從行業(yè)平均的3.2%降至0.8%。
更值得關(guān)注的是其模塊化設(shè)計帶來的柔性生產(chǎn)能力。通過快速更換夾具庫和工藝數(shù)據(jù)庫，同一工作站可兼容7種不同車型的座椅焊接，切換時間控制在18分鐘以內(nèi)。上汽大眾的實踐表明，該技術(shù)使新車型產(chǎn)線改造成本降低62%，項目周期縮短45天。
隨著鋁合金等輕量化材料的普及，工作站最新升級的藍光激光模塊解決了高反材料焊接難題。在理想L9純電車型的鎂合金框架焊接中，其特有的脈沖波形控制技術(shù)有效抑制了氣孔產(chǎn)生，使接頭強度達到母材的92%。這項突破性進展已吸引包括博澤、李爾在內(nèi)的全球TOP10座椅供應(yīng)商開展深度合作。
