產(chǎn)品詳情
激光焊接作為新能源汽車制造的核心工藝之一，其精度與效率直接決定了電池、電機等關(guān)鍵部件的安全性與性能上限。億利激光的新一代工作站通過三大技術(shù)突破，正在重新定義行業(yè)標準。
在動態(tài)補償系統(tǒng)方面，工作站搭載了高幀率視覺傳感器與AI算法組成的實時糾偏模塊。當檢測到0.1mm以上的焊縫偏移時，六軸機械臂能在8毫秒內(nèi)完成軌跡修正，這項技術(shù)使得電池模組焊接良品率提升至99.97%。某知名電池廠商的實測數(shù)據(jù)顯示，在連續(xù)36小時作業(yè)中，系統(tǒng)成功攔截了217次因材料熱變形導(dǎo)致的焊接缺陷。
針對鋁合金焊接氣孔難題，研發(fā)團隊創(chuàng)新性地采用了脈沖激光-電磁復(fù)合場工藝。通過同步施加高頻交變磁場，熔池內(nèi)的氣泡在洛倫茲力作用下被強制排出，使得電機殼體焊接的氣孔率從行業(yè)平均的1.2%降至0.05%以下。這項技術(shù)已成功應(yīng)用于某款800V高壓平臺的驅(qū)動電機量產(chǎn)。
更值得關(guān)注的是其數(shù)字孿生系統(tǒng)，通過將焊接參數(shù)、材料數(shù)據(jù)與歷史工藝庫進行深度學(xué)習(xí)，工作站能自動生成焊接方案。在近期某造車新勢力的項目中，該系統(tǒng)僅用3次迭代就找到了1.5mm異種鋼連接的參數(shù)組合，開發(fā)周期縮短70%。
隨著4680電池、碳化硅電控等新技術(shù)的普及，億利激光正將研發(fā)方向延伸至超厚板焊接與復(fù)合材質(zhì)連接領(lǐng)域。其最新公布的藍光激光焊接原型機，已實現(xiàn)5mm銅板的無飛濺焊接，這或?qū)⒔鉀Q下一代快充電池的極耳焊接瓶頸。
