在機床轟鳴之前，是靜默的數(shù)字世界里的精密推演。

1. 設(shè)計交底與圖紙會審：這是加工的邏輯起點。加工方需全面理解結(jié)構(gòu)設(shè)計圖紙、技術(shù)規(guī)范及荷載要求，并與設(shè)計院、總包單位就節(jié)點構(gòu)造、連接方式、分段分節(jié)細節(jié)進行深入溝通，確保制造可行性，消除“錯、漏、碰、缺”。

2. 施工詳圖（加工圖）與BIM深化：這是核心的“翻譯”工作?；谠O(shè)計藍圖，由專業(yè)詳圖工程師使用Tekla Structures、Advance Steel等BIM軟件，進行1:1的三維實體建模。此過程將確定：

   • 構(gòu)件詳圖：每一根構(gòu)件的精確尺寸、開孔位置、坡口形式、焊縫信息。

   • 零件詳圖：從構(gòu)件拆解出的每一塊鋼板、型材的詳細下料尺寸。

   • 節(jié)點詳圖：復(fù)雜節(jié)點的三維爆炸視圖，精確表達連接板、加勁肋、螺栓群的相互關(guān)系。

   • 全模型碰撞檢測：自動檢查結(jié)構(gòu)與管線、設(shè)備之間的空間沖突，實現(xiàn)“零碰撞”。

     最終，模型自動生成用于指導生產(chǎn)的零件圖、構(gòu)件裝配圖、材料清單，并驅(qū)動數(shù)控設(shè)備。

3. 材料采購與復(fù)驗：

   • 采購：根據(jù)BIM模型生成的精準材料清單，采購符合設(shè)計要求的鋼板（如Q235B, Q355B）、型鋼（H型鋼、槽鋼、角鋼等）、焊材、高強螺栓等。

   • 復(fù)驗：材料進場后，必須進行見證取樣復(fù)試。核對質(zhì)量證明文件，并對鋼材的力學性能（拉伸、彎曲）、化學成分（碳當量）、及Z向性能（防層狀撕裂）進行檢測，確保材料合格，這是質(zhì)量的第一道關(guān)口。

第二階段：原材料預(yù)處理與下料——精準的“裁衣”

此階段的目標是將原材料轉(zhuǎn)化為尺寸精確的零件。

1. 矯正：鋼板或型鋼在運輸、存儲中可能產(chǎn)生變形，需通過輥式矯正機（鋼板）或液壓矯正機（型鋼）進行矯平、矯直，保證初始平整度。

2. 放樣與導料：

   • 傳統(tǒng)方式：在鋼板上進行1:1實物劃線（現(xiàn)已較少使用）。

   • 現(xiàn)代主流：采用數(shù)控編程軟件，將深化設(shè)計模型數(shù)據(jù)直接轉(zhuǎn)換為數(shù)控切割機的可執(zhí)行代碼。在鋼板上，可用激光投影儀將零件輪廓精準投射，輔助目視檢查。

3. 下料（切割）：核心工序，方法多樣：

   • 數(shù)控火焰/等離子切割：適用于中厚板。等離子切割精度更高、坡口質(zhì)量更好，應(yīng)用更廣。數(shù)控系統(tǒng)控制割炬按預(yù)定軌跡運行，一次完成切割和坡口加工。

   • 激光切割：用于薄板和高精度零件，切縫窄、精度極高、熱變形小，是高端制造的代表。

   • 水射流切割：冷切割，無熱影響區(qū)，適用于特殊材質(zhì)或?qū)崦舾械牟课唬瘦^低，成本高。

   • 型鋼切割：使用型鋼切割鋸或帶鋸床，保證端面垂直度。

   • 剪切：對于薄板直線邊緣，使用剪板機，效率高。

4. 邊緣與坡口加工：為焊接做準備。使用銑邊機或刨邊機加工出所需的坡口形狀（如V型、U型、X型），確保焊縫熔透。坡口角度、鈍邊尺寸需嚴格按工藝要求執(zhí)行。

第三階段：成形、組立與裝配——從零件到構(gòu)件

零件被逐步組裝成完整的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件。

1. 成形加工：

   • 彎曲：通過卷板機（卷制圓柱形構(gòu)件）、折彎機或液壓彎管機，將鋼板或型材彎曲成設(shè)計要求的弧度。

   • 制孔：高強螺栓連接孔的制孔是關(guān)鍵。采用數(shù)控鉆床或三維數(shù)控鉆床進行多角度、高精度群孔制孔，效率和質(zhì)量遠高于傳統(tǒng)搖臂鉆。模板鉆孔也用于批量標準孔。

2. 部件組立（小拼）：在專用的組立機上，將腹板、翼緣板、加勁肋等零件，通過定位焊初步組裝成H型鋼、箱型截面等基本部件。設(shè)備保證組對的精度。

3. 焊接：鋼結(jié)構(gòu)加工的“心臟”工序，質(zhì)量關(guān)乎結(jié)構(gòu)生命。

   • 焊接方法：埋弧自動焊用于長直焊縫，效率高、質(zhì)量穩(wěn)定；氣體保護焊（CO?/MAG）靈活，用于大多數(shù)焊縫；焊條電弧焊用于補焊、定位焊等輔助場合；電渣焊用于超厚板立焊。

   • 工藝控制：嚴格執(zhí)行焊接工藝評定確定的參數(shù)（電流、電壓、速度）。焊工必須持證上崗。對厚板或剛性較大節(jié)點，需進行預(yù)熱（降低冷卻速度，防止冷裂紋）和后熱/消氫處理。

4. 矯正：焊接后構(gòu)件必然產(chǎn)生變形。使用火焰矯正（利用局部加熱冷卻的收縮力）或機械矯正（液壓機）進行校正，確保構(gòu)件尺寸、直線度、平整度達標。

第四階段：總裝與預(yù)拼裝——宏觀尺度的集成驗證

對于大型復(fù)雜構(gòu)件（如大型桁架、重型廠房柱、空間網(wǎng)格節(jié)點），需要進行更大規(guī)模的總裝。

1. 工廠總裝：在更大的裝配平臺或胎架上，將多個部件組裝成完整的發(fā)貨單元。使用全站儀、激光跟蹤儀等高精度儀器進行三維坐標測量定位。

2. 預(yù)拼裝：對于特別復(fù)雜或接口要求極高的結(jié)構(gòu)（如大跨度橋梁、異形建筑），在工廠內(nèi)模擬現(xiàn)場安裝條件，將相關(guān)構(gòu)件進行試拼裝。目的是：

   • 驗證加工精度和各構(gòu)件間的匹配性。

   • 檢查連接板孔群的對位情況。

   • 提前發(fā)現(xiàn)并解決潛在問題，避免現(xiàn)場安裝失敗。

   • 現(xiàn)代數(shù)字預(yù)拼裝（基于三維掃描和虛擬現(xiàn)實技術(shù)）正逐步成為實體預(yù)拼裝的有力補充或替代。